小针头“扎”出大市场 在德国市场份额占比过半

　　普通针头和安全针头（右）的对比。

　　浙江在线7月31日讯（浙江在线记者 李知政 周琳子）7月中旬，美国奥兰多，一场名为“2018年美国国际医疗展”的权威医疗器械展览会上，贝普医疗科技有限公司常务副总经理王兴国带着自己企业生产的穿刺类、安全类、美容类和牙科类共20种产品来到这里，他们也是此次参展企业中唯一拿到国内和国际双重专利的穿刺胰岛素针产品的企业。“一根发丝的直径大约是0.1毫米，我们的针头内径只有0.07毫米，虽然比头发还细，但经过特殊处理保障了钢的硬度，确保扎入几乎无疼痛。”王兴国告诉记者，过去这类专利产品长期被国际上几家大公司垄断，现在这种局面正在发生改变。

　　像王兴国描述的针头，贝普每年产量达到100亿枚，超过四分之三出口到欧美国家。安全胰岛素针在德国推出不到半年，在当地的市场占比就超过50%，近两年公司总产值实现连续翻番。一枚小小的针头，为何能够深深地“扎”进欧美市场？为此，记者走进贝普医疗公司一探究竟。

　　洗原料就要18道工序

　　“轰轰轰……”来到贝普的针头生产车间已是中午12时15分，偌大的空间里，拉拔的机器整齐排列。在这里，我们见证了王兴国口中“比发丝还细”的小针头的诞生过程。

　　0.2毫米厚的原料钢带从流水线的起点出发，光是清洗就要18道工序，才能成功“晋升”为一枚针头。而在流水线的最末端，“铁面无私”的高频摄像头严阵以待，对已列排的针头进行自动扫描检验，一旦发现不合规格，马上剔除。

　　“关键工序的机器模具都是由我们自己研发的，和国际上高达700万元的全热流道模具相比，我们的成本仅100万元，但效率却更高质量也更好。”对于自主研发的模具，企业质量管理体系负责人檀俊东很是自豪。其实，不止是针头的生产环节，所有涉及产品生产的机器模具均来自“贝普制造”。近年来，贝普平均每年投入大量经费用于研发，研发中心团队也从企业创业之初的6个人壮大到了70余人。

　　“创新研发是贝普的基因”。在医疗器械行业打拼30多年的企业总经理张洪杰深知研发的重要性。早在1996年，张洪杰赴日本学习参观医疗器械企业生产，发现日本企业运用焊接技术生产的针头更细更坚硬，而当时国内传统的制作工艺是打孔或者拉细。“要改变，必须自己研发掌握核心技术。”技术出身的张洪杰从日本回来就把自己关进了实验室，直到研究出实现焊接手段的机器他才“出关”。

　　而张洪杰这股对创新不懈追求的狠劲，至今仍一直流淌在贝普的血液中。“贝普的创新，在于钢带卷曲后的连续焊接，无论是焊接几千米还是几万米，都不会有焊疤。”张洪杰说，正是因为掌握了核心的焊接、磨尖、模具、机器技术，让贝普成为了针头行业的“领头羊”，也彻底改变了国内传统针头的生产工艺。

　　　一个安全帽有6项专利

　　全球每年约有300万名医护人员意外刺伤，有30多种血源性传播疾病可以通过针刺伤被传染。“不带安全装置的医疗器械将会逐步被淘汰。”王兴国给记者作起了演示：以胰岛素针为例，普通针头在使用完毕后，护士一般需要盖回盖帽再丢弃，容易发生意外针刺事故及因此导致的交叉感染；与传统针头不同，“安全胰岛素针”由一体式透明套保护。注射时，隐藏在保护套内的针头实现与皮肤的接触，注射完毕后，保护套锁住针头，无法再次回缩，防止针头裸露造成误伤。

　　“别看只是一个很小的设计，却拥有6项专利。从设计之初到稳定的成品生产，前后3年时间里，共经历了15次修改优化，不允许任何一支安全针头有偏差。”王兴国透露，这种安全针头面世后，迅速占领欧美市场。在安全针头普及率较高的德国，去年全年安全针头的采购额约5000万只，其中贝普产品的销售额就达到2600万只，市场份额占比过半。

　　“让针类产品的使用更安全”。王兴国介绍，贝普正朝着这个目标悄悄转型。企业在2005年列入世界卫生组织采购名录，是中国最早录入采购名录的安全注射器/针类的企业。当前，企业已经完成三代、四代安全针类产品的研发，去年安全产品占所有产品的12%，但这还远远不够，在不久的将来，他们计划将这一比例提升至六成。